Kluitenbrekers bewijzen zich bij Shell

Met hulp van onze kluitenbrekers draaien de asverwerkende SARU-units van Shell in Pernis weer op volle toeren. “De kluitenbrekers hebben bewezen te voldoen aan de behoeften van onze fabriek”, zegt proces engineer bij Shell Mario Graca. Bij dit soort grote projecten gaat Shell uiteraard niet over één nacht ijs. Uitgebreide besprekingen en tests op locatie gingen aan de installatie vooraf.

Waarom een kluitenbreker?
SARU staat voor Soot Ash Removal Unit. Hier verwerkt Shell al tientallen jaren as en andere gevaarlijke stoffen die vrijkomen bij andere processen in Pernis. Deze stoffen belanden uiteindelijk in een roterende verbrandingsoven met een draaisluis. Dit ging jaren goed, maar nieuwere afvalstoffen bleken samen te klonteren en hierdoor kon de draaisluis geblokkeerd raken.

Passende oplossing
Daarom benaderde Shell de contractor Jacobs voor het vinden van een oplossing. Voor senior buyer Rudy Schilders was al snel duidelijk dat hier een kluitenbreker voor nodig is. Zo begon de zoektocht naar een geschikte aanbieder. “We hebben in de aanbiedingsfase enkele clarificationmeetings gehad. Van Beek bood hierbij een technisch goede oplossing die paste in wat wij zoeken qua functionaliteit voor dit project. Ook konden ze met de juiste levertijd leveren”, zegt Schilders.

Shell had al goede ervaringen met Van Beek
Shell had verschillende redenen om interesse te hebben in wat Van Beek te bieden heeft. “We hebben goede ervaringen met de schroeftransporteurs van Van Beek die al jaren in de SARU-units draaien. Het bedrijf heeft bewezen dit soort projecten aan te kunnen”, blikt Graca terug.

Knappe koppen bij elkaar
Sales engineer bij Van Beek Roel Kneepkens kijkt met veel plezier terug op de bijeenkomsten met de engineers van Shell en Jacobs. “In het begin was men heel nieuwsgierig hoe wij dit gingen oppakken. Ik heb een dag met de betrokkenen in een meeting room gezeten om uitgelijnd te krijgen waar we rekening mee moesten houden en hoe we dit aan gingen pakken. Dit was een nieuw probleem en daarom wilden we allemaal zeker weten dat onze oplossing zou helpen.”

Te gevaarlijk voor normale test
Normaal nodigen we een bedrijf uit voor een producttest op onze locatie als men dat wil, maar dat was met deze gevaarlijke stoffen geen optie. “Deze stoffen mag je niet buiten de plant vervoeren. Degenen die ermee werken dragen beschermende pakken en behandelen de stof met de grootst mogelijke zorg”, legt Kneepkens uit.

Test op locatie
Daarom werd in de SARU-unit een testopstelling aangelegd. “Dat was best een onderneming omdat die locatie natuurlijk niet is gemaakt om ter plekke testen te doen. Maar het is uiteindelijk allemaal gelukt”, zegt Kneepkens tevreden. Voor Shell was het een belangrijk pluspunt dat Van Beek deze mogelijkheid bood.

Van Beek voldoet aan eisen
Na een dag testen kon Shell ervan op aan dat onze kluitenbreker het probleem zou verhelpen. Een andere belangrijke eis waar wij aan voldeden was de documentatie-eis. Shell vraagt bij dit soort projecten om uitgebreide documentatie en mede door ons geautomatiseerde CRM-systeem was het voor ons eenvoudig om al de benodigde documentatie te leveren.

Speciale kluitenbrekers
Voor twee identieke lijnen bestelde Shell twee kluitenbrekers. Vanwege de gevaarlijke stoffen die de kluitenbrekers moeten verpulveren werden dit bijzondere uitvoeringen. Alle lassen zijn op luchtdichtheid getest met een dye penetrant inspection. De kluitenbreker is aan invoer- en uitvoerzijde voorzien van heavy duty seals. Alle afdichtingen zijn stofdicht. Op de afdichtingen staat ook een lichte overdruk zodat de stoffen zeker binnen de kluitenbreker blijven.

Lees verder

 

Related Posts